A metalúrgica Tupy iniciou neste mês a operação experimental de reciclagem de baterias de íon-lítio no IPT, no campus da USP no Butantã. A primeira fase é de testes antes da produção em maior escala; a capacidade estimada é de 400 toneladas por ano, volume equivalente às baterias de cerca de 1.000 veículos elétricos puros. Fornecedores incluem fabricantes de eletrônicos e montadoras de híbridos e elétricos. O projeto já reúne R$ 45 milhões em aportes feitos por diferentes parceiros, ante R$ 12,3 milhões no final de 2024.
A tecnologia adotada, chamada de hidrometalurgia flexível, separa materiais por reações químicas sem recorrer a fornos — processo que, segundo a empresa, reduz em até 70% a pegada de carbono dos minerais em comparação com a mineração tradicional e consome menos energia que a pirometalurgia. A Tupy e seus parceiros destacam também menor perda de metais leves como o lítio e ganhos de eficiência energética superiores a 40% frente ao método térmico.
O projeto foi desenvolvido em parceria com o Larex-USP e a Embrapii. Ele se insere num movimento mais amplo: há um pool coordenado pela Embrapii com 27 empresas para instalar uma linha de produção de células em Curitiba, e o MagBras — envolvendo 38 empresas, entre elas a Tupy — foca no processamento de terras raras para motores elétricos. No ecossistema privado, a startup Energy Source, de São João da Boa Vista, também avança em reciclagem com aporte de R$ 6 milhões da Jaguar Land Rover e parceria técnica com a Renault.
Do ponto de vista econômico e industrial, a iniciativa representa avanço na tentativa de reduzir custos de manutenção e substituição de acumuladores e de criar fornecedores locais de matérias-primas críticas. A transição do piloto para escala industrial, porém, depende de mais investimentos, demandas consistentes da cadeia automotiva e normas que favoreçam a logística reversa e a recuperação de materiais — fatores determinantes para que o ganho ambiental se traduza em vantagem competitiva e redução de preços para o consumidor.